有一次，SCM“連環鎖”的運作一切正常，但還是出現了梁工長深惡痛絕的“停工待料”事件。

K產品的零配件廠商這次出的問題是“缺陷返工”。由于前段時間滿負荷、甚至超負荷生產，某個供應商的生產線出現了“工藝參數漂移”現象。這種問題如果有實時在線的統計分析，是完全可以發現和控制的。

但是，這個問題顯然被忽視了。生產線連續運轉3天后，梁工長才發現有關工藝控制參數出現了異常的“正向偏差”，殘次品率一下子猛增了5個百分點，不得不用1天的時間進行返工修復。

雖然這次“返工”事件只造成局部的影響，但他還是驚出了一身冷汗，“我趕緊檢查我的其他有關控制參數，幾乎同樣的‘癥狀’正在露頭！”

K產品的生產線和零部件供應商的生產線上，都有若干自動化程度很高的作業中心。但是，這些復雜的集散控制系統（DCS）和可編程控制系統（PLC），與ERP系統好象“不搭界”，沒有直接的數據交換。

“過程控制系統管工藝過程的穩定、優化，并按照需要調整工藝參數；而ERP系統則關心的是技術經濟指標，如產量、質量、成本、生產率等”，梁先生似乎領悟到了什么，“這兩套系統之間好象應該有某種聯系……”

梁工長的直覺觸及到了另一個重要的問題：由于工藝過程與ERP系統之間沒有有效的整合，使得為現場服務的主生產計劃，僅僅給出了過程控制的經濟指標；但過程控制系統的工藝參數變化，沒有反饋到ERP系統中來，所以ERP系統對生產過程的“變化”，存在一個致命的“反應死區”。

“自動化孤島”與MES

20世紀90年代，美國管理界有兩個概念在傳播，一個是Gartner集團提出的ERP，另一個是美國先進制造研究機構(Advanced Manufacturing Research，AMR)提出的MES（制造執行系統，Manufacturing Execution System）。ERP的概念在國內已經廣為人知，但MES的概念卻很少為人們所了解。

AMR的研究表明，在工廠自動化(Factory Automation，FA)方面，過去強調的多是“物流自動化(Material Flow Automation)”，例如自動化生產設備、自動化檢測儀器、自動化物流搬運儲存設備等等。這些設備和系統確實提高了生產過程的自動化程度，解決了某些生產問題；但是，同時因為這些系統的相對復雜性，不同系統之間的配合關系，以及與管理信息系統之間的配合關系，并沒有達到及時、順暢的地步。這種現象叫做“自動化孤島(Islands of Automation)”。

這些“自動化孤島”不但導致每個自動化單元之間缺乏必要的整合，更重要的是，以過程控制為核心、側重工藝參數優化的生產制造過程信息，遠沒有與以流程管理為核心、側重資源配置優化的ERP整合起來。在制造企業中，這是影響企業信息化整體水平的“鴻溝”。

1992年，AMR提出了一個三層的企業集成模型（如圖）。在這個模型中，MES是處于計劃層和車間層操作控制系統SFC之間的執行層，主要負責生產管理和調度執行。通過控制包括物料、設備、人員、流程指令和設施在內的所有工廠資源來提高制造競爭力，提供了一種系統地在統一平臺上集成諸如質量控制、文檔管理、生產調度等功能的方式，從而實現企業實時化的ERP/MES/SFC系統。

由于MES強調控制和協調,使現代制造業信息系統不僅有很好的ERP計劃系統,而且有能使計劃落到實處的執行系統。因此短短幾年間MES在國外的企業中迅速推廣開來，并給企業帶來了巨大的經濟效益。企業認識到，只有將數據信息從產品級（車間控制）取出，穿過執行層，送達管理級，通過連續的信息流才能實現企業信息的全面集成。