當訂單量不多時，ERP系統內典型的分解任務生產方式還能勉強應對，如銷售部門把接到的訂單交接到生產部門，然后由生產管理員根據訂單的量和產品型號進行分解從而制定出生產計劃，并派工單至最終的執行部門生產車間。但在產品訂單數量急劇增加或接到大量訂單的時候，僅靠ERP系統自動安排生產派工單是不能做到合理、科學地派工的，即使此時再依賴生管人員以人工的經驗法則臨時派工，則常常會導致生管人員疲于奔命的調整生產排程，假如生管人員一時的錯誤判斷將會導致工作分派紊亂，生產現場將無法有效的進行生產，導致生產計劃延遲，企業不能及時供貨。

最后，家具行業在結合成本考慮時生產的可變因素就更大、隨機性更強，是無法完全按部就班的運作。某個產品今天在這條生產線生產，明天可能就會調到另外一條生產線生產，也可能委托給其它廠商生產，如此就增加了生產計劃安排的難度。因此，想要以有限的產能應付不確定的訂單生產是我司在這次ERP實施遇到的第二只攔路虎，也是我們這次ERP實施失敗的主因。

（3）余料管理

在生產過程中家具業還有一個非常特殊的管理：余料管理。因此，我司很希望能借助ERP軟件功能解決此頑疾。結果是ERP軟件的應用不但沒有解決余料管理這一個難題，而且還造成各個部門相互抱怨和推卸責任。在看到車間堆積如山的余料時，總經理不停的搖頭嘆息，這也是導致項目阻力重重和折戟沉沙的一個罪魁禍首。

我們經過分析發現產生余料原因大致有如下幾個方面：首先是領料用量的影響：一般領用的材料、規格、數量由用料部門提出（后來改為PMC部門負責），但他們都只圖自己方便，很少或沒有考慮如何根據現場生產情況選擇合適的材料來提高材料的利用率，加之在計算材料用量時沒有準確細致的材料用量定額，有時還不清楚庫存材料狀況，只按自己的意愿開領料單，結果產生大量的余料。其次是裁板優化效率不高造成：原因是批量小但同時在線生產的產品多，使到裁板作業人員在短時間內既要考慮現場快速生產又要考慮材料利用率，這是一件很難兼顧的事情。所以，作業人員往往只能憑經驗畫裁板圖，這要同時做到裁板最優化和減少余料是不可能的，更談不上提高材料利用率了。最后，是沒有一套余料管理機制，余料產生后沒有有效的管理，胡亂堆集在車間或倉庫，好一點的材料就當作普通材料使用，時間一長就都當作廢料處理了，沒有得到最佳處理。通過余料管理的慘痛教訓，使我們明白到ERP只是一個工具，其計算安排都是理論上的最優化安排，是需要有強大的執行能力配合才行。因此，扎實的提高基礎管理水平才是正道。

第三只攔路虎：材料采購數量的特殊性 家具產品當中，材料成本一般都要占到60%以上，因此家具企業想要控制產品的生產成本，首先就要控制好材料的采購數量管理，因為采購數量管理直接涉及到企業資金的流出。一般來說，在原料采購上如果缺乏科學分析和量化、靠傳統經驗辦事通常都會無法避免兩個問題：原料多買了造成物料積壓、資金浪費；和原料買少了造成停工待料、效率低下。如果客戶中途再改變訂貨的數量和款式，那更無所適從。因此，采購管理的重點是采購數量管理。理想的采購管理最好是JIT （Just In Time）方式，要求數量上剛剛好，不多也不少；時間上不早也不晚。說到JIT可能馬上就會有人跳出來說，家具廠不可能做到零庫存的，但無疑這是實施ERP的一個目標。

但這個目標卻成為了我們在實施過程中的奢望。原因是我司的BOM材料表沒有明確的建立，采購中也沒有明確的產品用料標準參考，更嚴重的是PMC部門的請購需求往往也無法明確用料標準。這就要求采購人員必須花費較多的精力和時間用來了解產品結構，否則無法確定需要購買什么材料、應該購買多少。另外，在實木、板料、木皮等進貨時無法掌握廠商的品質狀況和每種木材損耗率，不但不利于提高材料利用率，更嚴重的是還會大大影響MRP對物料需求的運算。因此，采購數量是我司遇到的第三只攔路虎，也是導致項目失敗的另一個主因。