ERP更多的關注是計劃層面的管理，需要有完整的作業層面的管理來支持，才能順暢的運行。

某大型的汽車零部件企業該公司使用的是某國外著名品牌的ERP，已經實施到第三期了。但是，運行中有很多問題，比較突出的有以下幾點：

1、 BOM的準確率偏低，ERP中導出的某個BOM共436行，現場核對其準確率時，發現修改的行數（物料的品種、對應工序、零件定額等錯誤）居然高達57行，差錯率13%強。

2、 BOM中把功能組件定義為工序，而沒有定義工位，所以，工序與工位的對應關系是一對多，而且不區分左右工位。而配送單只能確認到所謂的工序，導致投料到現場的作業有很大的不確定性，只能靠工人的經驗操作，系統管理失控。

3、 相關人員過度依賴紙面單據，即使用條碼掃描的環境下，也要使用手工簽字的單據留查，導致數據重復錄入的現象太嚴重。其中比較搞笑的是A庫調撥到B庫的作業，A庫打印調撥單，B庫簽字接收后，理論上講只要做一個調撥單審核的動作就可以了，我在現場看到的實際作業是再錄入一遍，當時是無比驚詫。

4、 供方的條碼不標準，紙張、大小、字體等不統一，貼的位置也是千奇百怪，掃描時出錯率較高，效率低下。而且不同供方的包裝數量也不一致，導致生產線配送時周期波動。

5、 倉庫（采購）物料的周轉期集中在30-90天，對比行業水平是偏低的。最關鍵的原因是庫存過大。而庫存過大，是標準的牛鞭效應：銷售部門的月度預測只看年度銷售計劃，沒有用模型做數據分析，只是乘以一個保險系數（一級放大）；下達到生產部門之后，MRP產生物料需求，采購部門擔心庫存不準，再增加一個保險系數（二級放大）；到供方的時候，下達的是一個月度的采購計劃，供方為了增加自己的配套份額，也為了降低運輸成本，把月度計劃中需要的物料一股腦的送到顧客的倉庫（三級放大）。

以上描述只是一些典型的表現，所以企業內部對ERP系統是怨聲載道。首先，大家對ERP系統是基本上不信任的，尤其是一線的作業人員。其次，認為ERP的操作過于繁瑣，不僅不能提高效率，更多的是個累贅。再有，就是看不到ERP管理的效果，都已經上線了，庫存并沒有下降。總而言之，哀鴻遍野。