潘博士的結論讓M公司的管理層意識到了問題的嚴重性。這不是一次簡單的“虛焊”質量事故，而是在“生產過程控制與管理系統”之間，還存在著看不見的“虛焊”。

質量是制造出來的

不同的質量理念將產生不同的結果。這是潘博士帶給M公司最大的啟示。

過去，M公司認為只要加強質量檢查，就能夠實踐“最好的質量”的諾言。而且，這正是他們下大力氣引進ERP系統的初衷。

起先，M公司為了增強產品的市場競爭力，下決心從內部管理入手，利用IT技術手段提升管理水平，應該說起到了一定的作用。他們花大力氣把不同部門之間的“信息孤島”用網絡聯結起來，下大力氣上了一套完整的ERP系統，結束了應用軟件“諸侯割據”的局面。

但是，他們沒有注意到另一個更核心的問題，就是“虛焊”事件所揭示的道理：質量是制造出來的。

之所以沒有及時發現質量隱患，M公司的老總和潘博士詳細分析后發現有兩個原因，一個是公司的質量控制指標有問題；另一個是這些指標沒有與ERP系統“動態地聯系在一起”，從而沒有起到“預警”和“防范”的作用。

檢查，還是監控？　

“質量管理大師戴明在日本推行質量管理的時候，時常提醒日本的企業家‘取消大規模檢查’”，潘博士介紹說，“在戴明看來，大規模檢查是在浪費資源。相比之下，重要的應該是事前的預防和監控。”

有研究證據顯示，長期的、大規模的檢查，無助于改善產品的質量。檢查其實是一個篩選的過程，也就是盡量找出已經存在缺陷的產品。檢查的結果只能影響電腦里關于殘次品的統計數據，而不能改變殘次品的數量，更無助于預防潛在的殘次品（已經發貨的殘次品）給客戶帶來的不滿。因此，長期的目標應該是更少的檢查，更多的監督和控制。

潘博士仔細區分了檢查（Inspection）和監控（Monitoring）的不同：檢查是集中在產品上的，是事后行為；而監控則是集中在過程上的，是積極的、主動的行為。

這就要求現有的信息系統，必須與生產過程控制集成起來。也就是說，必須直接把監控數據輸入到計算機里去，利用一些分析工具，得出關于質量的實時、動態信息，而不是事后把缺陷檢查數據填寫到統計報表中去。

事實上，單一的檢查也無法揭示出殘次品的根源。比如“虛焊”問題，潘博士認為，“實際上就有4種可能導致產品缺陷的動因：過程能力，比如機器本身的缺陷；操作缺陷；材料缺陷；設計缺陷。”

“因此，降低殘次品率的關鍵是預防缺陷的發生”，潘博士認為，“發現缺陷不是目的，因為此時殘次品已經發生了，只是沒有被檢測到而已。”

“對于一個已經使用ERP系統的企業來說，重要的就是如何把ERP系統與生產質量監控系統聯系起來”，潘博士介紹了國外先進企業的一些做法，包括利用“統計過程控制（Statistics Process Control）”的方法，編制必要的專門軟件，并通過ERP系統的數據接口，把動態的質量監控數據傳到電腦里，供生產部門監控質量的變化。

“預防的含義是，將缺陷的發生置于控制之下”，潘博士反復強調這樣的觀點，如果一個先進的ERP系統，還需要依賴事后質量抽檢來說明產品的質量狀況，就無法應對“大規模定制”帶來的挑戰。