由黎明葉片廠和北京維深精益公司合作研究實(shí)施的《黎明葉片廠業(yè)務(wù)流程再造及精益MES系統(tǒng)開發(fā)和實(shí)施》于2006年10月通過了第一階段驗(yàn)收，項(xiàng)目取得初步成果。該項(xiàng)目以精益思想為指導(dǎo)、以信息技術(shù)為手段，將精益思想貫穿到葉片廠的業(yè)務(wù)流程再造和信息系統(tǒng)的實(shí)施過程中。項(xiàng)目是黎明公司管理創(chuàng)新的新舉措，為黎明公司進(jìn)一步的管理改進(jìn)和基層工廠的信息化建設(shè)的指導(dǎo)思想和道路起著引導(dǎo)和示范作用。以下介紹項(xiàng)目的重要活動。
    1 價(jià)值流分析
    價(jià)值流分析是度量、理解和改進(jìn)葉片生產(chǎn)過程的價(jià)值流，并使所有的相關(guān)過程相互協(xié)同以保持產(chǎn)品在效率、成本和質(zhì)量各方面盡可能強(qiáng)的競爭能力。價(jià)值流分析方法的目的在于揭示生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，通過未來圖的設(shè)計(jì)規(guī)劃未來精益生產(chǎn)愿景，是實(shí)施精益生產(chǎn)最基礎(chǔ)的分析和改進(jìn)手段。北京維深精益公司和黎明葉片廠一起，以精益思想為指導(dǎo)，對黎明葉片廠的現(xiàn)狀和業(yè)務(wù)流程進(jìn)行調(diào)研，繪制了葉片廠業(yè)務(wù)過程的當(dāng)前流程圖。在對調(diào)研情況和現(xiàn)有流程分析的基礎(chǔ)上，提出了再造的新流程圖。重點(diǎn)對數(shù)控工部的數(shù)控加工過程繪制了當(dāng)前價(jià)值流圖、進(jìn)行了價(jià)值流分析，設(shè)計(jì)了實(shí)行精益制造的未來價(jià)值流圖。
    2 精益業(yè)務(wù)流程再造
    在價(jià)值流分析的基礎(chǔ)上，和葉片廠領(lǐng)導(dǎo)層一起提出了《黎明葉片廠業(yè)務(wù)流程分析及改進(jìn)建議》。該建議提出葉片廠近期再造內(nèi)容是：集中做好“減少部門界面加速流轉(zhuǎn)為目標(biāo)的生產(chǎn)線調(diào)整，實(shí)施制造執(zhí)行系統(tǒng)LeanMES作為對葉片廠改進(jìn)業(yè)務(wù)流程的技術(shù)支撐”等3項(xiàng)任務(wù)。期望葉片廠的精益再造階段完成之后，改善生產(chǎn)過程的流轉(zhuǎn)，對外部因素的抗干擾性會有明顯的改善，能夠順利的完成生產(chǎn)任務(wù)，從而帶來提高質(zhì)量、降低成本、持續(xù)改進(jìn)的連鎖效用。《改進(jìn)建議》報(bào)告通過了黎明公司再造處組織的專家組評審，獲準(zhǔn)實(shí)施。葉片廠的再造包括了工廠組織結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)線、管理部門和人員設(shè)置的調(diào)整，業(yè)務(wù)流程的調(diào)整，再造過程完成如下任務(wù)：
    2.1 劃分了零件族
    價(jià)值流分析是針對產(chǎn)品族進(jìn)行的。產(chǎn)品族或零件族是指結(jié)構(gòu)和工藝過程相似或使用設(shè)備、工具、制造步驟大體相同的一組產(chǎn)品或零件。
    零件族的確定成為價(jià)值流分析和精益再造是否成功的第一個(gè)關(guān)鍵。通過調(diào)研和對葉片廠主要產(chǎn)品工藝過程的分析，將葉片廠的零件按工藝特征和價(jià)值流的相似性分為10個(gè)零件族。
    2.2 按零件族調(diào)整生產(chǎn)線
    按照“流動創(chuàng)造價(jià)值，停滯就是浪費(fèi)”的精益思想，以減少部門界面、加速物流和信息流的流轉(zhuǎn)為目標(biāo)，以工藝和價(jià)值流過程相似為基礎(chǔ)，重新規(guī)劃了葉片廠的組織結(jié)構(gòu)，重新設(shè)計(jì)了的工藝布置和管理層次，盡量減少內(nèi)部部門交接界面、保證信息和物料無停滯流動。通過對葉片廠價(jià)值流分析時(shí)對零件族的分類和產(chǎn)品產(chǎn)量的均衡性，將原來較多的工段改建成較少的價(jià)值流生產(chǎn)線。
    2.3 精簡崗位和扁平化管理
    葉片廠的新結(jié)構(gòu)將管理層次定位成2級——工廠級和生產(chǎn)線（工部）級。工廠指揮生產(chǎn)線，生產(chǎn)線直接指揮工人或團(tuán)隊(duì)的生產(chǎn)。運(yùn)行部在接到生產(chǎn)指令之后，用MES系統(tǒng)的計(jì)劃管理子系統(tǒng)分解成為針對生產(chǎn)線的車間訂單SO，分別直接下達(dá)到各生產(chǎn)線，各生產(chǎn)線的計(jì)劃助理是生產(chǎn)作業(yè)管理子系統(tǒng)的主要運(yùn)行者，生產(chǎn)工序作業(yè)計(jì)劃，并分派給設(shè)備或工人，進(jìn)度數(shù)據(jù)采集由工人自己使用工控機(jī)或條碼掃描器進(jìn)行，運(yùn)行部進(jìn)行各生產(chǎn)線之間的協(xié)調(diào)。
    根據(jù)生產(chǎn)線內(nèi)部的崗位設(shè)置，按照規(guī)模和任務(wù)量的大小，按需設(shè)置，生產(chǎn)線主任是價(jià)值流團(tuán)隊(duì)的帶頭人，在主管生產(chǎn)的基礎(chǔ)上全面負(fù)責(zé)整條生產(chǎn)線的技術(shù)、質(zhì)量、成本和持續(xù)改進(jìn)，對葉片廠廠長負(fù)責(zé)；副主任負(fù)責(zé)團(tuán)隊(duì)建設(shè)、精益企業(yè)文化建設(shè)；技術(shù)主任主持生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)和過程改進(jìn)，處理現(xiàn)場技術(shù)和質(zhì)量問題；計(jì)劃主管負(fù)責(zé)生產(chǎn)線的生產(chǎn)計(jì)劃編制、做設(shè)備負(fù)荷的協(xié)調(diào)調(diào)整，直接向工人下達(dá)作業(yè)指令，分析、預(yù)測和調(diào)整計(jì)劃進(jìn)度的完成；按需設(shè)置制造師、生產(chǎn)準(zhǔn)備師、質(zhì)量師、成本師等“五師”，配合技術(shù)主任處理技術(shù)和質(zhì)量問題，完成生產(chǎn)準(zhǔn)備、進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)等。按需要設(shè)置調(diào)整手、物流周轉(zhuǎn)工負(fù)責(zé)生產(chǎn)線對外的零件接收、轉(zhuǎn)移和在制品狀態(tài)的數(shù)據(jù)采集。
    2.4 葉片廠新結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)
    不強(qiáng)調(diào)專業(yè)化而強(qiáng)調(diào)過程的連續(xù)性，是葉片廠這次再造的要點(diǎn)之一。精益思想是講價(jià)值流和流動的。經(jīng)過改造的葉片廠業(yè)務(wù)流程大大減少了零件周轉(zhuǎn)界面，加快流動，減少生產(chǎn)周期。
    減少了部門界面，去掉了內(nèi)部中斷價(jià)值流流轉(zhuǎn)的因素之一。僅僅是打破部門界線一項(xiàng)，就加快生產(chǎn)周期3天以上。如某產(chǎn)品族因拋光和清洗的周轉(zhuǎn)封閉在生產(chǎn)線之內(nèi)，進(jìn)出生產(chǎn)線從過去的12次減少到4次；
    部分解決了主制單位控制不了交付的問題。將一部分主制生產(chǎn)線之外的工序歸并進(jìn)來，緩解的部門間的矛盾，大大提高了主制部門產(chǎn)品交付能力。
    去掉了部門間的周轉(zhuǎn)，減少了部門間的物流間隙。減少了因?yàn)椴块T周轉(zhuǎn)帶來“開票”、簽入、簽出手續(xù)，消除了價(jià)值流中斷的環(huán)節(jié)。
    減少了因?yàn)椴块T間的轉(zhuǎn)移帶來的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)控制問題。
    2.5 再造后工作順暢、人氣旺
    經(jīng)過生產(chǎn)線調(diào)整后，生產(chǎn)過程比以前順暢，
    減少了在制品周轉(zhuǎn)的環(huán)節(jié)，省去了周轉(zhuǎn)發(fā)票、檢驗(yàn)簽字和雙方工部簽字確認(rèn)等手續(xù)；
    過去在部門（工部）之間的物流和信息流的周轉(zhuǎn)成為部門內(nèi)部的流轉(zhuǎn)，減少了周轉(zhuǎn)工序之間的等待時(shí)間；
    需要跨部門扯皮的事減少。
    因?yàn)榱鞒添槙场⒚軠p少，葉片廠“人氣比以前旺了”，形成同心協(xié)力保交付的新的企業(yè)文化氛圍。
    生產(chǎn)線的改造為當(dāng)年葉片廠任務(wù)的完成提供了組織管理的保證。因?yàn)楦脑炝松a(chǎn)線，用比過去更短的時(shí)間完成了比過去更大的任務(wù)量。
    3 用MES支持再造的主要業(yè)務(wù)過程
    再造后的工廠結(jié)構(gòu)層次減少，工作更集中、強(qiáng)度增加。為保證生產(chǎn)指揮正確、物流通暢和信息透明，用信息技術(shù)支持再造后的工廠管理和生產(chǎn)作業(yè)過程成為迫切的任務(wù)。再造必須在信息技術(shù)的支持下進(jìn)行，再造后的生產(chǎn)作業(yè)平臺需要有先進(jìn)的信息技術(shù)的支持。
    工廠級信息化的手段就是“制造執(zhí)行系統(tǒng)MES”。MES是簡化管理、加速信息響應(yīng)和固化再造成果的必要手段；用信息技術(shù)手段為新的業(yè)務(wù)流程提供簡捷的方法和技術(shù)依托，信息技術(shù)又是業(yè)務(wù)流程再造的推動力之一。
    與葉片廠再造相結(jié)合，葉片廠的LeanMES解決了以下4個(gè)業(yè)務(wù)過程的精益生產(chǎn)和信息化問題：
    3.1 改進(jìn)計(jì)劃管理流程
    結(jié)合LeanMES系統(tǒng)的實(shí)施，改進(jìn)計(jì)劃管理模式是眼下工作量較大的任務(wù)。其中的主要效果有：
    限制過量生產(chǎn)：系統(tǒng)按企業(yè)級需要的產(chǎn)品出產(chǎn)的連續(xù)臺套數(shù)，用計(jì)算機(jī)進(jìn)行季度計(jì)劃分解和生成月的零件投入產(chǎn)出計(jì)劃以及毛坯、原材料的需求計(jì)劃，控制了生產(chǎn)的投產(chǎn)數(shù)量和時(shí)間，在保證配套交付的前提下實(shí)現(xiàn)了“配套投入、最少投入、最晚投入”，精益MES限制過量生產(chǎn)的理念和流程對葉片廠的精益推進(jìn)起著啟蒙作用。
    橫向協(xié)調(diào)解決不同產(chǎn)品之間搶資源問題。LeanMES軟件運(yùn)行中，將葉片廠的生產(chǎn)線、獨(dú)立建制的工段、外廠的協(xié)作單位都算作車間。在葉片廠生產(chǎn)管理過程中增加了一個(gè)車間訂單SO層次。車間之間的零件轉(zhuǎn)移由車間訂單SO控制，從而加強(qiáng)對零件進(jìn)出車間的橫向協(xié)同。
    根據(jù)公司的考核計(jì)劃、毛坯供給狀態(tài)和設(shè)備工裝的可用性，調(diào)整計(jì)劃，下達(dá)生產(chǎn)，改善了作業(yè)計(jì)劃的可行性和穩(wěn)定性，減少現(xiàn)場變化和頻繁分批的弊病。
    工序作業(yè)計(jì)劃管理：由生產(chǎn)線進(jìn)行工序作業(yè)計(jì)劃的管理，包括領(lǐng)毛坯后將配套信息輸入系統(tǒng)；開工、完工管理，關(guān)閉工序作業(yè)計(jì)劃和車間訂單；按照公司緊急任務(wù)調(diào)整工序作業(yè)計(jì)劃；
    在工序作業(yè)級設(shè)備和人員的派工過程中，采用先進(jìn)的與項(xiàng)目管理和約束理論為基礎(chǔ)的優(yōu)化排序方法，重點(diǎn)保證瓶頸設(shè)備的高效和滿負(fù)荷運(yùn)行。完善了葉片廠現(xiàn)行網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃的編制機(jī)制，提高了整個(gè)價(jià)值流生產(chǎn)線的利用率和生產(chǎn)計(jì)劃的穩(wěn)定性。
    進(jìn)度信息可視化和在制品控制：采用LeanMES系統(tǒng)對計(jì)劃的各個(gè)層次：整個(gè)零件的計(jì)劃—工作訂單、按車間進(jìn)出的計(jì)劃—車間訂單以及到每一道工序的作業(yè)計(jì)劃的的進(jìn)度實(shí)時(shí)采集，可以做到可視化。清晰的圖形便于計(jì)劃人員隨時(shí)根據(jù)公司計(jì)劃的改變進(jìn)行督促和調(diào)整。通過對在制品的可視化監(jiān)控，扭轉(zhuǎn)了在制品流轉(zhuǎn)過程中的擁堵現(xiàn)象。
    3.2 強(qiáng)化工具工裝準(zhǔn)備過程
    為了保障計(jì)劃的按時(shí)按量完成，工裝管理是至關(guān)重要的。LeanMES系統(tǒng)強(qiáng)化了生產(chǎn)準(zhǔn)備管理。
    對所有工具工裝進(jìn)行編碼分類管理，建立工裝工具臺帳，完善狀態(tài)管理，設(shè)置工裝工具定檢周期，由系統(tǒng)自動生成定檢計(jì)劃，簡化手工管理的繁瑣和疏漏。
    按工序作業(yè)計(jì)劃和派工的結(jié)果，系統(tǒng)自動生成工裝工具需求計(jì)劃，工具站提前準(zhǔn)備工裝工具并進(jìn)行配送，是加快生產(chǎn)周期的措施。
    3.3 加快設(shè)備故障的響應(yīng)速度
    建立了計(jì)算機(jī)管理的設(shè)備臺帳，對設(shè)備進(jìn)行狀態(tài)管理，對二保和三保的周期進(jìn)行定義，由系統(tǒng)自動生成二保維修計(jì)劃，通過系統(tǒng)進(jìn)行二保派工、記錄維修結(jié)果和狀態(tài)，改進(jìn)了葉片廠對設(shè)備狀態(tài)的了解；
    對于設(shè)備的臨時(shí)故障維修，用條碼和LeanMES系統(tǒng)建立報(bào)警和響應(yīng)機(jī)制，使信息傳遞速度加快并記錄響應(yīng)時(shí)間，加強(qiáng)對機(jī)修人員的考核；
    下達(dá)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃前，自動對設(shè)備進(jìn)行可用性檢查，及時(shí)發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障和短缺問題。
    3.4 質(zhì)量狀態(tài)的記錄、跟蹤
    應(yīng)用LeanMES系統(tǒng)將檢驗(yàn)信息隨作業(yè)計(jì)劃的進(jìn)程記錄，包括批次號、爐批號、每次的分批號、三檢信息、檢驗(yàn)的質(zhì)量編號、合格/不合格數(shù)量、不合格品處理單號、不合格品處理方式，實(shí)現(xiàn)從任意一點(diǎn)的順查和反查追蹤。
    4  LeanMES對葉片廠實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的積極意義
    4.1 減少過量生產(chǎn)：LeanMES系統(tǒng)提供了合理的減少過量生產(chǎn)的算法和計(jì)劃流程。可以按照需求或企業(yè)級計(jì)劃的節(jié)拍，編制出均衡的投入計(jì)劃，系統(tǒng)可以清楚統(tǒng)計(jì)各種產(chǎn)品的當(dāng)期連續(xù)數(shù)量、在制品數(shù)量等，發(fā)現(xiàn)各種零件投入的數(shù)量不均衡的問題，重點(diǎn)抓影響裝配的是少數(shù)的零件品種。也可以清晰的看到某些產(chǎn)品過量生產(chǎn)的問題。
    4.2 可視化減少管理過程中的非增值作業(yè)：每個(gè)工人都能夠及時(shí)輸入進(jìn)度信息，計(jì)劃員就可以在系統(tǒng)中可以直接查詢到各個(gè)零件的進(jìn)度和狀態(tài)，掌握現(xiàn)場加工的進(jìn)度。
    4.3 標(biāo)準(zhǔn)化工作：
    實(shí)施過程中對每個(gè)工序提前期的調(diào)整，調(diào)整過的加工時(shí)間與計(jì)劃的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)基本吻合，才為實(shí)行計(jì)算機(jī)系統(tǒng)的派工打下基礎(chǔ)。
    通過實(shí)施LeanMES系統(tǒng)，建立了各種代碼，促進(jìn)了標(biāo)準(zhǔn)化工作。
    實(shí)施LeanMES制訂了一套新的工作流程、工作方法和規(guī)章制度，推動了標(biāo)準(zhǔn)化工作，為今后精益生產(chǎn)打基礎(chǔ)。
    曝露了企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)某些與信息化不協(xié)調(diào)的部分，及時(shí)跟進(jìn)，推動信息化的實(shí)現(xiàn)。
    4.4 穩(wěn)定性。生產(chǎn)條件和環(huán)境的穩(wěn)定性是正常生產(chǎn)的保證，更是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。通過LEANMES建立了可用性檢查的規(guī)范流程，又有可視化的數(shù)據(jù)和通訊手段，為保障生產(chǎn)條件穩(wěn)定性建立了良好的基礎(chǔ)。隨著eanMES實(shí)施的深入，葉片廠實(shí)行精益生產(chǎn)的穩(wěn)定性基礎(chǔ)將會得到保證。
    4.5 質(zhì)量保證：進(jìn)入系統(tǒng)進(jìn)行生產(chǎn)管理的零件，通過領(lǐng)料時(shí)的分批和自動生成順序號，在輸入進(jìn)度信息和不合格品信息的過程中，按要求輸入信息，對于各個(gè)批次、各個(gè)爐批號直至每一個(gè)零件，可以進(jìn)行質(zhì)量的跟蹤。
    5  精益和MES的進(jìn)一步擴(kuò)大應(yīng)用
葉片廠的精益再造和MES的實(shí)施的成就仍舊是很初步的，持續(xù)改進(jìn)的路子還很長。持續(xù)改進(jìn)的工作有：
    5.1 堅(jiān)持信息化建設(shè)的“二元結(jié)構(gòu)”的觀點(diǎn)。即對任何管理過程的改進(jìn)，單單靠信息化的技術(shù)進(jìn)步是不足夠的。在信息化的同時(shí)，必須用過程的思想和精益的理念改進(jìn)所有業(yè)務(wù)過程。MES不僅僅是對葉片廠管理方法的信息化，更是對葉片廠生產(chǎn)現(xiàn)場管理理念的進(jìn)一步提升，MES的實(shí)施伴隨著生產(chǎn)現(xiàn)場管理過程的深刻再造。
    5.2 以計(jì)劃管理為核心，打通LeanMES在整個(gè)葉片廠的應(yīng)用。實(shí)現(xiàn)從計(jì)劃管理到數(shù)據(jù)采集到反映生產(chǎn)過程的可視化的全線貫通，做到系統(tǒng)反映整個(gè)葉片廠的生產(chǎn)情況。
    5.3 強(qiáng)化軟件的方法＆實(shí)施的嚴(yán)肅性，造就有序運(yùn)行的葉片廠現(xiàn)場。在計(jì)劃管理中，逐步采用精益的JIT方式，用拉動方式溝通上下游的關(guān)系。
    5.4 強(qiáng)化運(yùn)行部的指揮
    特別強(qiáng)調(diào)強(qiáng)化投入管理：廠級計(jì)劃管理重點(diǎn)解決均衡有序投入、控制過量生產(chǎn)、監(jiān)控各工部和各分廠之間的周轉(zhuǎn)，加快生產(chǎn)周期和可視化管理：利用系統(tǒng)的色標(biāo)，為上層管理提供強(qiáng)烈的視覺沖擊，方便與重點(diǎn)管理。清理色標(biāo)管理的項(xiàng)目必要性，合理使用色標(biāo)顏色盡量減少非正常狀態(tài)——消滅紅色塊！
    5.5 擴(kuò)大價(jià)值流的規(guī)劃和試點(diǎn)“單箱流”
    按箱加工和流轉(zhuǎn)是葉片廠生產(chǎn)的特點(diǎn)之一。“單箱流”是葉片廠領(lǐng)導(dǎo)倡導(dǎo)精益生產(chǎn)的過渡方式的創(chuàng)造。MES對單箱流的支持是：
    完善“單箱流”流轉(zhuǎn)方式；
    完善實(shí)現(xiàn)單箱流的技術(shù)支持手段：
    在數(shù)控工部試點(diǎn)“單箱流”周轉(zhuǎn)方式；
    能夠應(yīng)對常見的技術(shù)管理和生產(chǎn)管理進(jìn)行銜接，實(shí)現(xiàn)工藝超越和返修的工藝變更的分卡、返修工藝過程卡等現(xiàn)場的例外處理和跟蹤。