TPS（豐田生產方式）以其先進的汽車產供銷運營管理模式，廣泛為業界所知。但是，它是通過長期發展逐步形成的，因此需要堅實的管理基礎。由于具有一定的高度，事實上很多企業在推行TPS過程中，并未取得預期的效果。
　　據分析，目前的生產運營主計劃模式正在由MRP向APS優化。MRP以無限能力的假定為基礎，不能體現精益的思想；而APS雖然可以設定一些約束條件，但沒有考慮到整個供需鏈的同步性。
　　利用TPS的精益思想，在APS基礎上進行優化，建立一套適合大規模供需鏈的主計劃排程體系勢在必行。
　　供需鏈企業的“多贏”或“雙贏”
　　汽車產業中的庫存合理控制是汽車制造企業在激烈的競爭下得以生存的重要保障。國外發達的汽車企業都十分重視庫存控制管理的研究和應用，目前應用比較廣泛的是準時化生產運作下的庫存控制方法。
　　隨著信息化的深化應用，要實現供應鏈上下游之間的信息共享，諸如供應商管理庫存（VMI)、聯合管理庫存口（JMI）、合作計劃、預測和補給(CPFR)等庫存控制方式都先后發展起來。目前，我國汽車制造企業的庫存控制策略主要依靠獨立需求模型，較少涉及整條供應鏈下的庫存控制策略，雖然準時化運作模式也有所應用，但開展得并不夠深入，在整條供需鏈上企業間推行力度還遠遠不夠，沒有促成“多贏”或“雙贏”的合作模式。
　　在運輸與配送環節中，國內外企業運作的方式各有其特點，但隨著成本壓力的越來越大，巡回取貨和整合性運輸逐漸成為主流的運作方式，但受整個物流布局的影響，因而實際的運作效果差異較大。
　　奇瑞生產拉動模型：跳出國外母公司的業務模式
　　國內主要合資與自主品牌汽車企業，在整個計劃與物流體系中并沒有形成標準、成熟的模式。事實上，企業所面臨的現狀和業務特點各不相同，大多數企業主要依靠主機廠的業務要求進行運作，并未形成完整有效的體系。對于合資品牌的汽車企業來說，很多都是沿襲國外母公司的模式，由此中國汽車迫切需要結合自有特點和業務模式，大膽創新。
　　在吸取國外汽車企業的經驗基礎上，為了形成具有中國特色的發展模式和具有自主知識產權的信息系統平臺，奇瑞汽車股份有限公司從自身實際情況出發，發揮基礎特點和技術優勢，開始新一輪的業務模式探索、設計和試點，并明確提出奇瑞生產拉動模型-CPM（Chery Production Pulling Model）。這種大膽嘗試對于同行業來說，具備一定的研究和示范作用用。
　　目前，汽車制造企業普遍存在這樣的問題：在生產運營管理過程中協同能力較弱，在運營過程中客戶需求與生產脫節，庫存呆滯件嚴重、運輸滿載率低、物流作業不均衡、缺錯件急件現象嚴重等。這樣問題直接導致生產效率降低、生產成本提高和資金周轉率低。從整體上分析，汽車制造企業的整體供需鏈競爭能力較弱是問題所在。
　　需要建立適合供需鏈計劃與物流模式，在保證零部件適時配送的前提下，實現供需鏈最優庫存，以降低供需鏈中汽車制造、物流環節成本，增強供需鏈節點企業的競爭力。
　　目前，通過供需鏈計劃與物流控制關鍵技術及信息平臺的搭建，以年產50萬輛為例，預計將產生經濟效益7000-8000萬元。其中，庫存周轉率有望提升20%以上，呆滯庫存降低50%左右，物流綜合成本降低15%左右，單車生產運營資金占用降低10%。
　　“生產型制造” 轉向“服務型制造”
　　在“計劃排程、同步生產、適時配送、全程透明”的方針指導下，實現科學的供需鏈計劃排程體系和供應鏈最優庫存，提升庫存周轉率、運輸裝載率、配送準確與及時率，降低企業運營資金占用，提高供需鏈的快速響應能力。建立完整、科學的業務流程體系和相關規范，建立和完善相關信息系統，作為整個業務高效運行的支撐平臺。
　　汽車企業供需鏈物流管理范圍大、控制復雜，尤其是物料、供應商、經銷商數量巨大，以奇瑞為例，其核心供應商數量達到450家以上，經銷商為800家以上，供應商零部件種類超過10萬余種，單個車型的總裝零部件數量超過2000以上。這要求整個供需鏈的計劃排程、庫存管理、運輸與配送、成本控制等環節，建立嚴謹、完整、統一、科學的業務體系，并與供需鏈各節點的制造型、服務型企業充分協同。
　　制造型與服務型企業如何高效協同？這需要在供需鏈計劃排程協同機制、庫存的可視化與管理、運輸配送業務的整合和相關成本控制等方面加以改善。具體如下。
　　在計劃排程體系方面：從供需鏈和節點企業兩個層面規劃整車生產的計劃與排程。通過基于客戶需求的動態預測模型，建立供需鏈和節點企業的計劃模型和排程模型并進行優化，快速響應客戶需求，實現整個供需鏈效益最大化。
　　供需鏈從傳統模式向完全信息共享與協作的服務模式轉變。基于業務流程管理，建立企業集成信息門戶勢在必行。在這種情況下，在整車生產時間的合理分配上，提供一個有效的協調計劃和排程工具是十分必要的。
　　在庫存控制體系方面，以主機廠庫存管理為核心，分析影響庫存的各種因素，建立相應的優化方法。建立信息系統平臺，使得供需鏈各節點庫存得到實時反映，增強整個供需鏈庫存的可視化程度，并建立完善的預警機制，從而提升整個供需鏈的柔性，以加快對市場快速變化的應變速度。
　　在運輸及配送業務體系方面，對本地企業主要采用定點、定量、定時機制，對外地企業著重在運輸路徑的動態設定和科學選擇方面，建立相應的優化方法，并建立完善的逆向物流運作模式。對運輸進行全程的監控和預警，以保證運輸體系的穩定和高效。
　　在汽車企業中，根據不同的物料和供應特點，需要采用不同的配送形式，典型的有看板、排序和模塊化配送。各配送形式均有其運行機制，需要在同一個車間進行協同、集成的應用，以降低庫存水平、提升生產效率。根據物料需求計劃，通過采用多種配送形式的組合，提升整個配送的效率和降低配送成本。
　　在成本控制方面，庫存、運輸與配送等汽車環節在轎車制造成本中占很大比例，因而研究各環節的成本控制模型對汽車企業尤為重要。為了減少汽車制造、物流過程中的各項成本，通過控制成本的因素分析，獲得庫存、運輸與配送的最優方案。
　　全球制造企業逐步從“生產型制造”向“服務型制造”轉變，并成為當今的主流變革方向。這種轉變對于汽車制造來說，不僅改變了汽車生產運作模式，也改變了汽車制造的計劃與物流運作的方法與過程。從大規模供需鏈角度出發，圍繞我國汽車企業大規模供需鏈的計劃排程、庫存控制、車輛運輸與配送等問題而展開研究，是服務制造系統中重要的研究問題。